S’ils sont prévenus de la défaillance de composants critiques, ils peuvent s’attendre à ce que leurs installations aient une durée de vie utile et sans problème de plusieurs années. Mais les éoliennes sont des installations complexes composées de composants lents et rapides, ce qui présente des défis uniques pour les techniciens de la maintenance conditionnelle. Ces défis sont surmontés grâce à des technologies avancées et à une formation à la sécurité.
L’un de ces défis est la hauteur à laquelle les données doivent être collectées. La hauteur moyenne des éoliennes aux États-Unis est de 85,3 m (280′). Cela pose d’importants problèmes d’accessibilité et de sécurité pour les techniciens de maintenance conditionnelle.
Un autre défi que les techniciens de fiabilité doivent surmonter est le cauchemar logistique lorsque des composants défaillants ou défectueux doivent être entretenus ou remplacés.
Dans les deux cas, il faut disposer de machines lourdes, coûteuses et d’opérateurs formés pour plusieurs jours d’arrêt. Par conséquent, planifier ces interventions des semaines ou des mois à l’avance est le meilleur moyen de minimiser les surcoûts, voire de les atténuer complètement.
Le troisième défi auquel les techniciens de maintenance conditionnelle sont confrontés est la différence de vitesse de rotation des composants de l’éolienne. L’analyse des vibrations fonctionne bien pour surveiller les éléments qui tournent rapidement, comme les roulements de l’extrémité motrice et de l’extrémité non motrice d’un générateur principal. C’est sur les composants à rotation lente de l’éolienne que les vibrations font défaut. Le roulement principal d’une éolienne tourne beaucoup plus lentement que les roulements du générateur. Les roulements à rotation lente ne créent pas suffisamment de vibrations pour constituer un outil de surveillance efficace. Pour surveiller les éléments à rotation lente, les techniciens de maintenance conditionnelle font confiance à la technologie des ultrasons.